一般說, 橡膠模壓制品都要通過相應的模具來進行成型加工, 一件橡膠制品經過高溫、高壓硫化后, 從模具模腔或模芯中取出俗稱脫模。而脫模不良是橡膠制品質量缺陷和影響生產效率的重要原因之一。它可造成制件扭曲變形及撕裂等缺陷, 有的甚至損傷模具, 給正常生產帶來麻煩。研究影響橡膠制品脫模的不利因素, 對保證制品質量, 防止缺陷, 防止廢品, 提高生產效率具有重要意義。

1影響橡膠制品脫模的因素

橡膠制品脫模不良主要是指制品頂出時, 不能順利脫落。這是由許多影響因素所致的, 這些因素相互關系復雜, 影響程度與表現形式各不相同, 主要有橡膠制品設計、模具設計與制造、生產工藝、操作方法、模具保養等。

1.1橡膠制品設計對脫模的影響

橡膠制品設計直接影響制品的脫模性能, 因此制品設計應滿足制品易于脫模的要求。制品設計中影響脫模的主要因素是脫模斜度, 為了開模取出制品, 在垂直分型面制品內外表面均應設有足夠的脫模斜度。有的制品雖有脫模斜度, 但取值太小有的制品只是外表面有斜度, 忽視了內表面以及內部的筋和毅等處的斜度；也有的制品根本沒有斜度, 這些都給制品脫模帶來困難。制品出爐后, 因制品冷卻而產生向心收縮, 在型芯或銷子上產生很大的抱緊力, 而阻礙脫模。若增加脫模斜度, 便可明顯減少這個阻力, 也可避免因無斜度造成制品的撕裂等缺陷。脫模斜度與制品的形狀、厚度有關, 通常憑經驗確定, 一般制品斜度都在１°～３°之間。

1.2模具設計與制造對脫模的影響

1.2.1模具設計對脫模的影響

橡膠模具是生產橡膠制品的主要裝備之一, 模具按壓出原理不同可分為注壓模、壓鑄模、壓制模模具設計是依據制品形狀、特性和使用要求, 根據同一件橡膠制品而設計出幾種不同結構的模具。模具結構直接關系到制品質量、生產效率、模具加工難易程度和使用壽命等。因此模具結構設計研究是相當重要的。為了保證橡膠制品有正確的幾何形狀和一定的尺寸精度, 模具構設計應遵循以下幾項原則：

(1)掌握和了解橡膠制品所用材料的硬度、收縮率以及使用要求。

(2)要保證制品的形狀、輪廓的尺寸。

(3)模具結構要簡單、合理, 定位要可靠, 安裝拆卸方便, 便于操作。

(4)模具模腔數量適當, 便于機械加工和模具使用, 并應兼顧生產效率。

(5)模具應有足夠的強度和剛度, 力求外形小、重量輕、便于加工、符合生產工藝。

(6)模具模腔應便于裝料和取出產品,硫化時, 膠料應有足夠的壓力。

(7)模具應有一定的精度、光潔度以及合理的分型面, 容易修邊。

(8)模具應有斷膠槽、利于清理。

(9)模具設計應符合系列化、標準化, 力求通用性好。

從模具設計的要求可知, 影響制品脫模的因素有模具剛度、脫模阻力、頂出機構等。

1.2.1.1模具剛度

橡膠模具一般采用組合模具, 所以模具中都有過盈配合或間隙配合。生產過程中, 在合模力或注射壓力的作用下, 模具零件容易產生彈性變形, 開模時, 這些變形將引起鋼與鋼表面之間產生摩擦力。若彈性回彈較大時, 還會引起橡膠與模具表面之間產生擠壓力, 迫使邊框中心外凸變成弧形, 膠料從彎曲邊框拼縫中擠出。結果使開模阻力增大, 產生脫模困難, 造成制品撕裂, 甚至模具報廢（通常制品帶有鋼骨架材料）。因此, 模具設計時應保證成型零件有足夠的剛度。

1.2.1.2脫模阻力

制品脫模時, 需要克服開模阻力與頂出阻力。脫模不良造成的制品質量缺陷大多與此有關。頂出阻力主要來自制品對型芯的抱緊力, 包括由收縮、擠壓、粘結引起的力以及橡膠與鋼表面間摩擦力等阻力。這些力或重疊加起來或是以不同的組合,影響制品脫模。

1.2.1.3頂出機構

頂出機構直接影響頂出效果, 脫模頂桿一般安裝在模具的中心位置, 脫模頂桿截面積不應太小, 以防單位面積受力過大,容易使薄制品頂破或帶有鋼骨架的制品變形。當生產面積大、重量重的制品時, 為了防止頂出動作卡住或頂桿彎曲而產生過大的摩擦力, 模具墊板應設有￠１００㎜左右的脫模導塊, 或多設置出模頂桿裝配, 但需保持平衡。

1.2.2模具制造對脫模的影響

模具制造過程中, 對型腔、型芯表面粗糙度、鑲塊結構配合面的間隙等應嚴格檢查, 否則會影響制品脫模。鑲塊及配合面的間隙過大, 橡膠受熱時具有流體性質,充模過程中膠料容易擠人, 形成很厚的飛邊, 嚴重阻礙脫模及產品外觀．另外對深腔薄壁制品, 頂出時, 在制件與型芯表面形成真空, 產生脫模困難。因此, 模具制造時, 型芯應有適當的進氣孔或型芯表面相對粗糙些（在不影響制品質量前提下）, 有利于脫模。

1.3生產工藝參數對脫模的影響

生產工藝參數與制品的質量缺陷有關, 其中注射壓力、保壓壓力、硫化溫度、含膠率、硫化時間等對脫模影響很大。當注射壓力過高時, 會使模具零件產生彈性變形而引起擠壓力。保壓時間太長, 模腔內壓力增高, 會引起剪切力與分子取向應力加大。同時, 保壓注力太高, 時間太長, 還會造成過程填充, 產生較大的內應力, 也會引起模具零件變形或在配合面間產生飛邊, 使脫模更困難。硫化溫度、含膠率、硫化時間與橡膠的收縮率有關, 高溫時硫化膠易產生返原現象, 膠料硫化后收縮率大,反之則收縮率小。生膠含膠率愈高, 則收縮愈大含膠率愈低, 則收縮率愈小硫化時間愈長, 交聯程度大, 收縮率小硫化時間短, 交聯時間程度小, 收縮率大從工藝上講, 欠硫化或過硫化收縮率都大, 只有在正硫化點時收縮最小收縮率大, 對型芯、鑲塊結構復雜的模具產生抱緊力也大, 不利于制品的脫模。

1.4操作方法對脫模的影響

一副結構合理的模具, 如使用同一膠料, 采用同一工藝流程, 由于操作人員熟練程度與方法不同, 獲得的脫模效果也不同。所以必須熟悉和掌握制品的脫模方法, 才能獲得好的脫模效果。以下是幾種合理的脫模方法：

（1）手工脫模是橡膠制品從模腔與模芯上取出制品的方法之一, 適用于小型雜件及硬度較高的橡膠制品。

（2）機械脫模多用于注射成型模、壓鑄模等大件橡膠制品。

（3）空氣脫模是利用壓縮空氣或真空吸盤取出制品, 其最大特點是：簡化模具結構, 縮短開合時間, 減輕勞動強度, 提高生產效率。

（4）變形脫模主要是利用橡膠的彈性和良好的伸長率, 采用強制壓縮或伸長變形,從而獲得脫模效果。

（5）模芯脫模是脫模時先敲出或壓出中心模芯, 再打開模具脫模, 這樣有利于保證制品質量與脫模效果。

（6）鑲塊脫模適用于較復雜或帶有嵌件的制品。

1.5模具保養對脫模的影響

一副結構合理的模具, 為了延長其使用壽命, 保證產品質量, 除了使用謹慎小心外還應重視模具保養。模具使用完畢后,必須進行以下幾項內容的檢查：

（1）模具有無變形, 特別是模腔或模框。模具變形后不利于帶有鋼骨架或硬度大的橡膠制品脫模。

（2）配合部位有無松動和拉毛。模具松動和拉毛會有間隙和痕跡, 膠料擠人后, 產生脫模困難, 甚至把產品撕裂。

（3）定位是否可靠。模具模腔一般由多塊模板拼合而成, 定位不準會使模具產生間隙或變形。

（4）模腔表面是否光滑, 積垢情況如何。模腔生銹或積垢后, 脫模過程中會產生較大的摩擦力, 不利于制品脫模。