一、核心工作原理

1. 定量進料階段：物料從料斗投入后，通過內置攪拌器或螺旋輸送裝置，均勻、穩定地送入兩根相互嚙合的螺桿螺紋槽中，避免進料不均導致的加工波動。
2. 螺旋推送與剪切：兩根螺桿以同向或反向（根據工藝需求設定，轉速通常一致或略有差異）旋轉，借助螺紋的推進力將物料沿機筒軸向向前輸送。螺桿嚙合過程中形成的剪切作用，初步破碎物料顆粒，為后續塑化奠定基礎。
3. 高溫塑化階段：物料進入塑化段后，同時受到兩重作用實現熔化：一是螺桿旋轉產生的剪切力與物料間的摩擦力，二是機筒外部加熱系統的分段加熱（如電加熱圈）。螺桿的螺紋形狀、螺距及導程設計經過優化，既保障物料受熱均勻，又強化混合效果，使固態物料逐漸轉化為均勻的熔融態。
4. 高效混合與自潔：雙螺桿的嚙合區域形成天然 “自潔區”，旋轉過程中可刮除附著在螺桿表面的物料，避免堆積焦化；同時，嚙合結構推動物料在軸向與徑向產生復雜流動，實現各組分的充分混合，尤其適用于多物料共混、填充改性等場景。
5. 排氣凈化階段：塑化后的物料進入排氣段，該區域通過真空系統抽出物料中的氣體（如水分、空氣）及低分子揮發物，有效避免成品出現氣泡、銀紋等缺陷，提升產品致密性與力學性能。
6. 成型擠出階段：經過混合與排氣的熔體進入成型段，在螺桿推進產生的壓力作用下，被強制送入預設形狀的模具型腔，通過模具流道實現形態規整化，最終擠出形成連續的型材坯體。
7. 冷卻定型與收卷：擠出后的坯體立即進入冷卻裝置（如水冷槽、風冷系統），通過快速降溫固化定型，避免變形；隨后經牽引裝置調整速度，配合切割設備或卷取機構，獲得長度一致的成品或連續卷材。

二、核心優勢

1. 高效生產能力：雙螺桿的協同推送與強化剪切設計，大幅提升物料輸送效率與塑化速度，相比單螺桿擠出機，生產效率有顯著提升，適配大規模連續化生產需求。
2. 優良混合性能：嚙合式螺桿結構帶來的徑向與軸向混合效果，使物料各組分分散均勻度更高，尤其適用于色母粒添加、玻纖增強、多材料共混等對混合精度要求高的場景。
3. 穩定操作性能：自潔式螺桿設計減少物料殘留與焦化風險，降低設備清理頻率；分段控溫、精準進料等設計使工藝參數更易調控，保障長期運行的穩定性與產品一致性。
4. 適用范圍廣泛：可適配熱塑性塑料、熱固性塑料、橡膠及改性材料（如填充、增強、阻燃改性）等多種物料，兼容不同成型工藝需求。

三、典型應用場景

• 管材成型：如 PPR 給水管、PE 燃氣管、PVC 排水管等，通過模具設計實現不同管徑與壁厚的連續擠出；
• 板材與片材：如 ABS 裝飾板、PC 耐力板、PE 包裝片材等，適配寬幅、超薄或厚壁產品的成型需求；
• 型材加工：如 PVC 門窗型材、塑料異型材、汽車裝飾條等，通過復雜型腔模具實現定制化截面形狀；
• 造粒生產：如塑料改性造粒、色母粒制備、回收料再生造粒等，將混合改性后的物料擠出切粒，便于后續加工；
• 特殊成型：如電線電纜護套擠出、復合膜基材擠出、3D 打印耗材生產等，適配功能性產品的精準成型。